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Bonjour à tous, Je suis enseignant dans la section technicien en informatique aux Aumôniers du travail de Charleroi en Blegique, une école technique à coté du centre commercial Vill2 et du cinéma Cinpointcom.
Fin mai 2015, je me suis dit que ce serait cool de fabriquer un R2D2 échelle 1:1 et de l’exposer au ciné avec une pub pour l’école.
Le cinéma ayant accepté la proposition, il me restait 5 mois pour concrétiser le projet, le cinéma souhaitant avoir le R2D2 exposé un mois avant la date de sortie du film.
Comme j’avais déjà fait un essai en 2009, je savais que ce ne serait pas évident de terminer dans les temps
J’ai commencé par parcourir ce forum et recueillir les idées et impressions de chacun au niveau des différentes techniques utilisées pour réaliser les composantes du r2.
Comme depuis 2009, la technologie a évolué, j’ai eu le temps de construire une CNC (fraiseuse numérique pilotée par PC), d’en acheter une deuxième et l’école m’a donné un budget pour acheter une imprimante 3D, l’ultimaker 2.
[img]http://www.technicieneninformatique.be/R2D2/02a_fraiseuse1.JPG [/img] 
[img]http://www.technicieneninformatique.be/R2D2/02b_fraiseuse2.JPG [/img] J’ai donc récupéré les modèles de pièces 3D présents sur le forum US et après vérification de la taille à l’aide de l’outil gratuit netfabb basic, je les ai imprimé grâce à Cura qui est l’outil gratuit qui transforme les .stl en .gcode utilisables par l’imprimante.
[img]http://www.technicieneninformatique.be/R2D2/03_Netfabb.png [/img] 
[img]http://www.technicieneninformatique.be/R2D2/04_Cura.png [/img] Il a fallu environ 900h d’impression pour imprimer toutes les pièces.
Ont été imprimés:
Pour le dôme:
– radar eye + lens
– holo projectors + lens
– front logic displays
– rear logic display
– processor state indicator lens
Pour le corps:
– front vents (upper & lower)
– side vents
– front pocket vents
– rear pocket vents
– coin slots
– coin return
– octagon port
– power coupling
– utility arms
– utility arms housing
– large data port
– skirt
Pour les jambes:
– horseshoes
– shoulder hydraulics
– shoulder buttons
– shoulder hub
– leg stabilizers (shoulder detail)
– leg booster cover
– leg strut
– ankle bracelets
– ankle details
– ankle cylinder
– ankle cylinder holders
– ankle cylinder wedges
Pour les pieds:
– foot shell
– battery box
– battery harness
– knurled hose fitting
– foot strip rear
– half moon
[img]http://www.technicieneninformatique.be/R2D2/05_1erePiece3D.JPG [/img] 
[img]http://www.technicieneninformatique.be/R2D2/05a_1erePiece3D.JPG [/img] 
[img]http://www.technicieneninformatique.be/R2D2/05b_1erePiece3D.JPG [/img] 
[img]http://www.technicieneninformatique.be/R2D2/06_radarEye.JPG [/img] 
[img]http://www.technicieneninformatique.be/R2D2/06b_radarEye.JPG [/img] Certains fichiers 3D ne se trouvent pas dans la partie fichiers du forum US.
On peut les trouver sur astromech.net (
http://astromech.net/droidwiki/Category:3D_Files )Pour la jonction entre le corps et les jambes (flange shoulder) et pour un squelette imprimé en 3D (mauvaise idée dans mon cas), j’ai trouvé ça sur le site XRobots.co.uk (
https://github.com/xrobots ).
[img]http://www.technicieneninformatique.be/R2D2/08_Epaules.JPG [/img] Les fichiers sont en .123dx et s’ouvrent avec autodesk 123D Design qui est gratuit.
On obtient un dessin 3D de pièces assemblées qu’on peut désassembler, redimensionner, découper et exporter en .stl.
[img]http://www.technicieneninformatique.be/R2D2/03a_123D_Design.png [/img] Certaines pièces 3D doivent être imprimées en plusieurs morceaux (trop grandes) comme les pieds, ce qui nécessite collage, masticage et ponçage.
[img]http://www.technicieneninformatique.be/R2D2/10_Pied.JPG [/img] Le matériau utilisé est du PLA 2,85 mm plus facile à imprimer que l’ABS.
Le PLA est moins résistant, biodégradable mais dans le cas qui nous occupe, à part les covers des pieds, les pièces n’ont pas besoin de résistance mécanique.
J’ai testé plusieurs marques de fil, et je peux dire que pour l’ultimaker 2:
– esun 3mm (1kg pour 20€, ± 110 m de longueur de fil) -> à proscrire: fil trop rigide, à la moitié de la bobine le moteur d’entrainement du fil n’arrive plus à le pousser jusqu’à la tête d’impression
– neofil3D, formfutura et colorfabb 2,85mm (750gr pour respectivement 27, 30 et 35€, ± 95 m de longueur de fil) -> très peu de perte (tête qui se bouche et impression à recommencer)
Les petites pièces ont été imprimées en 60 microns (épaisseur de couche) tandis que les plus grandes comme les pieds ont été imprimées en 150 microns pour gagner du temps.
Une pièce moyenne comme le “front vent upper” en 60 microns demande 20h d’impression, consomme 8m de fil et revient donc à un peu moins de 3€ (sans compter la consommation électrique de l’imprimante). Le taux de remplissage est de 20%. L’intérieur de la pièce est donc alvéolé.
[img]http://www.technicieneninformatique.be/R2D2/05c_3Dalveole.JPG [/img] Pour moi, le rapport qualité-prix est imbattable (si on ne tient pas compte du prix de l’imprimante
En 100 microns, le temps est réduit à 12h. Plus les couches sont épaisses, plus on voit les stries.
Mais si on prend un des pieds externe, il faut déjà le couper le .stl en deux morceaux (netfabb basic) pour que ça puisse rentrer sur le plateau de l’imprimante.
Ca nous fait quand même deux pièces de 180x175x156 mm à imprimer, ce qui représente 50h d’impression à 100 microns contre 19h à 150 microns (par demi-pied). Ca revient à 12€ le demi-pied.
A 60 microns, on est à près de 82h d’impression le demi-pied, trop long pour moi
Après, il faut coller les deux morceaux, retravailler un peu les “aprons” (les rainures qui font le tour de la base des pieds), mastiquer au mastic de carrosserie, puis poncer pour qu’on ne voie plus l’arrête entre les deux morceaux.
[img]http://www.technicieneninformatique.be/R2D2/10a_piedEn2parties.jpg [/img] 
[img]http://www.technicieneninformatique.be/R2D2/10c_masticage_aprons.JPG [/img] Pour les “battery box” en 4 morceaux + le couvercle, même chose.
[img]http://www.technicieneninformatique.be/R2D2/10d_masticage_pieds.jpg [/img] Heureusement, femme, enfants, étudiants, amis ont donné un coup de main pour ces opérations chronophages
:welldone: Et puis, quand on peint, tous les défauts ressortent
😮 Bref, beaucoup de boulot pour un résultat à peine correct et là je crois que ça aurait été plus efficace de découper les différents morceaux dans du PVC 3mm d’épaisseur, précisément avec la CNC, et de les assembler.
Même chose pour le squelette: j’ai du imprimer 16 pièces par anneau (le plateau de mon imprimante (220×230) est plus petit que celui utilisée par le gars de xrobots (300×300) donc j’ai du couper les pièces en deux) pour 4 anneaux + les montants, ce qui a pris des dizaines d’heures d’impression et deux bobines complètes + collage.
[img]http://www.technicieneninformatique.be/R2D2/09a_squelette3D.JPG [/img] Bon, le résultat n’était pas mauvais et assez léger mais je me retrouvais avec un squelette en plastique alvéolé dans lequel c’est pas évident de visser quelque chose.
Le problème, c’est que j’avais dimensionné le squelette pour un “skin” d’une épaisseur de 1mm, plus facile à cintrer que du 3mm.
Or, quand j’ai placé la feuille de 1mm dans la CNC pour les découpes et surtout les évidements de 0,3mm (pour les différents compartiments), la fraise n’a fait qu’une bouchée de ma feuille de PVC et mes évidements se sont transformés en vides
:siffle: Je me suis vite rendu compte que même en collant la feuille de PVC sur toute la surface de la table CNC, jamais je n’aurais un résultat correct.
Je me suis donc résolu à utiliser une feuille de 3mm avec laquelle j’ai obtenu un résultat très correct.
Mais du coup mon squelette était trop large et en posant le skin, j’avais un trou d’1cm à la jonction.
Voilà, en conclusion du chapitre impression 3D, je dirais que c’est génial pour les pièces en un morceau; facile, précis, solide avec un fini impeccable (en 60 microns).
Pour les pièces à découper faute d’imprimante assez grande, je suis beaucoup plus mitigé, bien que j’ai réalisé un BB-8 échelle 1:1 entièrement imprimé en 3D (je vous raconterai ça dans un autre post) comportant plus de 80 pièces avec un résultat très correct.
Au niveau du collage des pièces 3D entre-elles, j’ai utilisé de la colle pour tuyau PVC mais avec de la colle de contact, ça fonctionne bien aussi.
Oui, mais à condition que les pièces ne soient pas déjà peintes, sinon le solvant de la colle réagit avec la peinture et là c’est la cata !
Dans ce cas, il faut utiliser du fix-all qui est un mastic-colle mais qui met du temps à sécher ou mieux quand c’est possible, un bon vieux pistolet à colle
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